segunda-feira, 22 de novembro de 2010

FUNDENTES E FERRO GUSA

BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO DE FERRO: A obtenção do ferro-gusa pode ser feita por vários processos, dentre eles a sinterização e a pelotização (esses processos se realizam á altas-temperaturas). Na Sinterização: Com esse aquecimento, as partículas de ferro derretem superficialmente, unem-se umas às outras e acabam formando um só bloco poroso. Enquanto ainda está quente, esse bloco é quebrado em pedaços menores chamados sínter. Com a sinterização, são obtidos blocos feitos com partículas de minério de ferro, carvão moído, calcário e água. Tudo é misturado até se obter um aglomerado. Essa mistura é colocada sobre uma grelha e levada a um equipamento que, com a queima de carvão, atinge uma temperatura entre 1.000ºC e 1.300ºC. Na Pelotização: Por esse processo, o minério de ferro é moído bem fino e depois umedecido para formar um aglomerado. O aglomerado é, então, colocado em um tipo de moinho em forma de tambor. Conforme esse tambor gira, os aglomerados vão sendo unidos até se transformarem em pelotas (daí o nome: pelotização). Depois disso, essas pelotas são submetidas à secagem e queima para endurecimento.
PRODUÇÃO DO GUSA: Depois que o minério de ferro é beneficiado, vai para o alto-forno para se transformar em ferro-gusa. O ferro-gusa é a matéria-prima para a fabricação do aço e do ferro fundido. No alto-forno coloca-se o minério de ferro, o fundente, o desoxidante, o desfosforizante (materiais que ajudam a eliminar as impurezas) e o combustível. O fundente, isto é, o material que ajuda o minério de ferro a se fundir, é o calcário. Esse material é uma rocha constituída por carbonato de cálcio que, por sua vez, é uma combinação de cálcio com carbono e oxigênio. A cal, usada como fundente, torna líquida a escória do ferro-gusa e ajuda a eliminar as impurezas. O minério de manganês ajuda a diminuir os efeitos nocivos do enxofre que é uma impureza que torna o aço mais frágil. Esse minério é também um desoxidante, isto é, elimina oxigênio que contamina o aço. Os combustíveis são importantes na fabricação do ferro-gusa. Devem ter alto poder calorífico para a geração do calor necessário e não podem contaminar o metal obtido. Dois tipos de combustíveis são usados: o carvão vegetal e o carvão mineral.
CARGA DO ALTO-FORNO:
MINÉRIO DE FERRO: O ferro não é encontrado em estado puro na natureza, mas em combinações químicas de metais contidos nas rochas. Essas combinações químicas ocorrem misturadas com as gangas, compostas de silício, alumínio, cal e magnésio. Os principais são: magnetita (Fe3O4) com cerca de 60% de ferro; hematita vermelha (Fe2O3) com cerca de 65% de ferro; ferro oolítico; siderita ou ferro espático (FeCO3) com alto teor de manganês; FeS2.

COQUE: desempenha uma dupla função na elaboração da gusa: a de combustível e a de redutor. O coque provém da destilação do carvão, que deve ser o mais puro possível para evitar resíduos como enxofre e fósforo. Como redutor absorve o oxigênio combinado com outros elementos.
GANGA: Impurezas que ocorrem junto com o minério de ferro em estado bruto, compostas principalmente de silício, alumínio, cal e magnésio.
FUNDENTES: São compostos minerais adicionados no alto forno com o objetivo de abaixar o ponto de fusão das impurezas (ganga) presentes no minério, gerando a escória. Os fundentes podem ser: ácidos, compostos principalmente de sílica; e básicos, formados principalmente de calcário e Mg. O tipo de fundente usado reflete diretamente na alcalinidade da escória, e, portanto, na forma como esta ira reagir com as paredes refrataria do forno. A importância dos fundentes pode ser mostrada analisando a quantidade deste que é usado. Hoje em dia, para a produção de 1000 kg de gusa são utilizados aproximadamente 330 Kg de material fundente.
ESCÓRIA: uma espécie de vidro de qualidade inferior que é produto da mistura entre a ganga e fundente. A escória formada é um composto ternário formado por sílica, alumina e óxido de cálcio cuja função principal é remover os componentes não voláteis da carga do alto forno. Essas escórias podem ser: Ácidas: a base de sílica, areia e quartzito; Básicas: a base de óxido de cálcio e/ou óxido de magnésio, calcário, cal virgem, cal hidratada e dolomita; Neutras: fluorita.
GUSA: é a parte útil para a produção do aço, composta basicamente de ferro fundido com carbono entre 2,5% a 6,67%.
REAÇÕES QUIMICAS NO ALTO-FORNO: Quando o minério de ferro, o combustível e os fundentes são introduzidos na parte superior (goela) da rampa, ocorrem reações químicas: 1. Os óxidos de ferro sofrem redução, ou seja, o oxigênio é eliminado do minério de ferro; A ganga se funde, isto é, as impurezas do minério se derretem;  O ferro sofre carbonetação, quer dizer, o carbono é incorporado ao ferro líquido; Certos elementos da ganga são parcialmente reduzidos, ou seja, algumas impurezas são incorporadas ao gusa. O gusa se funde, quer dizer, o ferro de primeira fusão se derrete;
BIBLIOGRAFIA:
GALE, John. Pottery. Londres: McGraw-Hill, 2001. (livre tradução)
Grande Enciclopédia Larousse Cultural, vols. 1 e 22. São Paulo, 1998, Ed. Nova Cultural. Fabrício Dzierva, Departamento de Engenharia Elétrica UFPR Artigo. (Obtenção do Aço);
Obs: essa parte é do trabalho de Luís e Paulo.

GUSA

  
O gusa é o produto imediato da redução do minério de ferro pelo coque ou carvão e calcário num alto forno. O gusa normalmente contém até 5% de carbono, o que faz com que seja um material quebradiço e sem grande uso direto.
Geralmente nos processos industriais, o ferro gusa é considerado como uma liga de ferro e carbono, contendo de 4 a 4,5% de carbono e outros elementos ditos residuais como por exemplo: silício, manganês, fósforo e enxofre, dentre outros.
O gusa é vertido diretamente a partir do cadinho do alto forno para contentores para formar lingotes, ou usado diretamente no estado líquido em aciarias. Os lingotes são então usados para produzir ferro fundido e aço, ao extrair-se o carbono em excesso.
O Brasil se destaca como o maior produtor mundial de ferro gusa a partir de carvão vegetal. Minas Gerais é o Estado com maior número de produtores, destacando as cidades de Itaúna, Sete Lagoas e Divinópolis como principais polos produtores.
Normalmente, o aço é fabricado a partir de carbono e óxido de ferro, no alto forno. Nesta fase se produz o chamado ferro gusa, que contém um excesso de carbono e impurezas como silício (que torna o aço quebradiço), fósforo e enxofre (que facilitam a oxidação). Retirado o excesso de carbono, silício e fósforo, através de processos relativamente fáceis, resta a retirada do enxofre (dessulfuração), que é mais complicada .
A busca de eficiência no processo de dessulfuração do ferro gusa resultou em novos procedimentos e inovações em equipamentos, que aumentaram significativamente a qualidade final do aço e reduziram o consumo de energia, além de transformar um resíduo tóxico em material inerte. As conquistas são da equipe de pesquisa do Laboratório Interdisciplinar de Eletroquímica e Cerâmica da Universidade Federal de São Carlos (LIEC-UFSCar), em parceria com a Companhia Siderúrgica Nacional (CSN). A CSN atualmente produz 4,5 milhões de toneladas anuais de aço e já está operacionalizando as inovações.
Os processos atuais usam óxido de cálcio e carbonato de cálcio que reagem com o enxôfre, formando sulfeto de cálcio. Como a retirada do enxôfre não é muito eficiente, o aço chega a um padrão de qualidade 4 ou 5, numa escala de um a dez. "Acrescentamos carbeto de cálcio (conhecido como carbureto) e borra de alumínio (alumínio metálico), um resíduo da fabricação de alumínio, tóxico para as plantas", conta Elson Longo, da UFSCar, coordenador da pesquisa. "O alumínio eleva a temperatura do banho e melhora a dessulfuração, convertendo-se, ainda, de alumínio metálico em óxido de alumínio, que deixa de ser tóxico". Em seguida, é adicionada uma liga de magnésio e alumínio, ambos metálicos, e o resultado é um aço que chega a 10, na escala de qualidade.
As injeções dos elementos dessulfurizadores são feitas no carro torpedo — espécie de "esteira" na qual se faz o transporte do ferro gusa do alto forno para o conversor — de modo que não foi necessário fazer grande reformas na siderúrgica.
À adaptação no sistema de fabricação, eles acrescentaram também uma modificação no revestimento do carro torpedo, que ganhou uma camada interna de cerâmica altamente refratária e uma tampa, com as quais deixou de perder calor — cerca de 40°C — em seu curto trajeto. Tais medidas, em conjunto, resultaram numa economia de energia de 18%. Para os altos fornos, que usam carvão coque ou mesmo carvão vegetal, isso também significa uma redução nas emissões de gases do efeito estufa.

IMPACTOS AMBIENTAIS CAUSADOS PELAS INDÚSTRIAS

Poluição
O termo poluição deriva do latim poluere, que significa “sujar”. Poluição é qualquer alteração provocada no meio ambiente, que pode ser um ecossistema natural ou agrário, um sistema urbano ou até mesmo, em micro escala, o interior de uma casa. Essas alterações podem ser:
» Inicialmente, apenas das proporções ou das características de um dos elementos que formam o próprio meio.
 » Resultado da introdução de substancias naturais, porém estranhas, a determinados ecossistemas.
 » Causadas pela introdução de substancias artificiais e, portanto, estranhas a qualquer ecossistema.
Poluição do Ar
 A poluição atmosférica é um dos problemas mais sérios das cidades e também um dos que mais atingem os sentidos da visão e do olfato. A poluição do ar é resultado do lançamento de enorme quantidade de gases e materiais particulados na atmosfera ou então de elementos ou partículas que naturalmente não aparecem na composição atmosférica, como é o caso do chumbo, das poeiras industriais.
 Em geral, os veículos automotores são os principais responsáveis pela poluição do ar, com destaque para milhares de automóveis particulares que rodam nas grandes cidades dos países desenvolvidos e em muitas cidades dos subdesenvolvidos.
 Somente na Grande São Paulo, circulam cerca de 5 milhões de carros particulares, ou seja, um quarto dos automóveis de todo o país rodam 0,09% de sua área total.
 A solução seria uma política de estímulo ao transporte coletivo, principalmente de veículos não-poluidores movidos a eletricidade. Além de reduzirem o consumo de energia e, conseqüentemente, poluírem muito menos, tornariam mais fácil o trânsito, possibilitando uma melhor condição de vida no ir-e-vir do trabalho, da escola.
 Os principais poluentes lançados na atmosfera são:
 » Monóxido de carbono (CO), produto da queima incompleta dos combustíveis;
 » Dióxido de enxofre (SO), produto da combustão do enxofre presente nos combustíveis fósseis;
 » Monóxido de nitrogênio (NO) e dióxido de nitrogênio (NO), também conhecido como óxidos de azoto (NO), resultante de qualquer combustão que ocorra na presença de ar atmosférico;
 » Chumbo (Pb), que costuma ser adicionado a gasolina para aumentar sua octanagem;
 Os graves efeitos do monóxido de carbono sobre os seres humanos são amplamente conhecidos. No processo de respiração, o monóxido de carbono forma com a hemoglobina, uma ligação mais estável. A ligação monóxido de carbono-hemoglobina reduz a oxigenação do cérebro e das células, provocando, em pequenas concentrações, dores de cabeça, vertigens.
 O dióxido de enxofre e os óxidos de azoto causam ou agravam os problemas respiratórios: asmas, bronquite, pneumonia.
 A elevação dos níveis de poluentes na atmosfera traz consigo uma série de problemas as pessoas, tais como irritação nos olhos e na garganta e problemas respiratórios, principalmente para as pessoas que já tem predisposição a eles, como os portadores de doenças crônicas do tipo asma e bronquite.
 Há alguns fenômenos naturais que agravam a concentração de poluentes na atmosfera, tais como a inversão térmica, os baixos índices pluviométricos, além da disposição do relevo, que pode dificultar a circulação atmosférica.
 A inversão térmica
 Trata-se de um fenômeno natural que pode ocorrer em qualquer parte do planeta. Quando a temperatura próxima ao solo cai abaixo de 4 grau, o ar frio, impossibilitado de elevar-se, fica retido em baixas altitudes. Camadas mais elevadas da atmosfera são ocupados com ar relativamente mais quente, que não consegue descer. Ocorre, assim, uma estabilização momentânea da circulação atmosférica em escala local, caracterizada por uma inversão das camadas: o ar frio fica embaixo e o ar quente acima, fenômeno definido como inversão térmica. Um ambiente muito favorável para a ocorrência da inversão térmica é justamente as grandes cidades. Pelo fato de se apresentarem grande área construída, portanto desmatada e impermeabilizada, as grandes cidades absorvem grande quantidade de calor durante o dia. A noite, no entanto, perdem calor rapidamente. Com a concentração do ar frio nas camadas mais baixas da atmosfera, o que impede sua dispersão, ocorre também a concentração de toneladas de poluentes emitidos por várias fontes, o que agrava sobremaneira o problema ambiental da poluição em baixos extratos da atmosfera, constituindo um sério problema ambiental apenas em centros urbano-industriais.
 A ilha de calor
 A “ilha de calor” é um fenômeno típico de grandes aglomerações urbanas. Resultado da elevação das temperaturas médias nas zonas centrais da mancha urbana, em comparação com as zonas periféricas ou com as rurais.
 A substituição da vegetação por grande quantidade de casas e prédios, ruas e avenidas, pontes e viadutos e uma serie de outras construções, que é tanto maior quanto mais se aproxima do centro das grandes cidades, faz aumentar significativamente a irradiação de calor para a atmosfera. Além disso, na atmosfera das zonas centrais da cidade, é muito maior a concentração de gases e materiais particulados, lançados pelos automóveis e fabricas, responsáveis por um efeito estufa localizado, que colabora para aumentar a retenção de calor.
 A elevação da temperatura nas áreas centrais da mancha urbana facilita a ascensão do ar, quando não há inversão térmica, formando uma zona de baixa pressão. Isso faz com que os ventos soprem, pelo menos durante o dia, para essa região central, levando, muitas vezes, maiores quantidades de poluentes. Assim, sobre a zona central da mancha urbana forma-se uma “cúpula” de ar pesadamente poluído.
 O efeito estufa
 Efeito estufa se trata de um fenômeno natural e fundamental para a vida na terra. Consiste também na retenção de calor irradiado pela superfície terrestre, pelas partículas de gases e de água em suspensão na atmosfera, garante a manutenção do equilíbrio térmico do planeta e, portanto, a sobrevivência das várias espécies vegetais e animais.
 O efeito estufa resulta, de um desequilíbrio na composição atmosférica, provocado pela crescente elevação da concentração de certos gases que tem capacidade de absorver calor, como é do caso do metano, dos clorofluorocarbonos, mas principalmente do dióxido de carbono. Essa elevação dos níveis de dióxidos de florestas, desde a Revolução Industrial.
 Assim, segundo recentes pesquisas, admite-se que uma duplicação de concentração de dióxido de carbono na atmosfera pode provocar uma elevação média de 3 grau na temperatura terrestre, o que poderia elevar em uns 20 centímetros, em média, o nível dos oceanos.
 Esse fenômeno é chamado de efeito estufa porque, nos países temperados, é comum a utilização de estufas durante o inverno para abrigar determinadas plantas. A estufa feita de vidro ou plástica transparente tem a capacidade de reter calor, mantendo a temperatura interna mais elevada que a temperatura ambiente.
 Destruição da camada de ozônio
 Outro problema ambiental de caráter global que vem assustando muitas pessoas é a gradativa destruição da camada de ozônio existente na estratosfera.
 Ele tem um papel fundamental na regulação da vida na terra, ao filtrar a maior parte dos perigosos raios ultravioletas emitidos pelo sol. Sabe-se que esses raios podem causar no homem, entre outros problemas, câncer de pele e perturbações da visão.
 Em 1979, pela primeira vez, verificou-se que a concentração de ozônio estava se tornando rarefeita sobre a Antártida.
 Já são bastantes conhecidos os grandes vilões da destruição de ozônio, os gases CFCs usados como fluidos de refrigeração, como solventes, nas embalagens de aerossóis e nas espumas plásticas. Além dos CFCs, outros produtos químicos também foram responsabilizados: compostos bromados, tetracloreto de carbono e clorofórmio de metila.
 O buraco na camada de ozônio é maior sobre o pólo sul, porque as baixíssimas temperaturas registradas na Antártida ao formarem nuvens estratosféricas de gelo, favorecem a transformação dos clorofluorocarbonos estáveis em cloro ativo, que catalisa a reação de destruição de parte do ozônio, diminuindo sua concentração.
 As chuvas Ácidas
 É importante ressaltar que as chuvas, mesmo em ambiente não poluído, são sempre ácidas. A combinação de gás carbônica presente na atmosfera produz ácida carbônica que embora fraco, já torna as chuvas normalmente ácidas. Assim, as chuvas ácidas que causam graves problemas, são resultantes da elevação exagerada dos níveis de acidez da atmosfera, em conseqüência do lançamento de poluentes produzidos pelas atividades humanas.
 Os principais responsáveis por esse fenômeno são os trióxidos de enxofre que é a combinação do dióxido de enxofre emitido a partir da queima de combustíveis fósseis, e do oxigênio, já presente na atmosfera e o dióxido de nitrogênio.
 A concentração de trióxidos de enxofre aumentou na atmosfera como resultado da ampliação do uso de combustíveis fósseis nos transportes, nas termelétricas e nas indústrias. Cerca de 90% desse gás é eliminado pela queima do carvão e do petróleo. Já pelo menos 70%, aproximadamente, do dióxido de nitrogênio é emitido pelos veículos automotores.
 Os países que mais colaboram para a emissão desses gases são os industrializados do hemisfério norte. Por isso, as chuvas ácidas ocorrem com mais intensidade nesses países.
 O trióxidos de enxofre e o dióxido de nitrogênio lançado na atmosfera, ao se combinarem com água em suspensão, transformam-se em ácidos sulfúricos, ácidos nítrico e nitrosos. São muitos mais fortes do que o ácido carbônico, presente nas chuvas normais, e resultam da emissão de poluentes, sendo, portanto, anormais na atmosfera. Assim, em ambiente poluído, a acidez é agravada pela presença do trióxidos de enxofre e do dióxido de nitrogênio.
 Alem de causar corrosão de metais, de pinturas e de monumentos históricos, as chuvas ácidas provocam impactos, muitas vezes, a centenas de quilômetros das fontes poluidoras.
 Outro impacto causado pelas chuvas ácidas, que é tanto mais grave quanto mais próxima das fontes poluidoras, é a destruição da cobertura vegetal.
 No Brasil, esse fenômeno ocorre de forma significativa na região metropolitana da São Paulo e no Rio Grande so Sul. O caso mais grave, porém, ocorre em Cubatão, município litorâneo do estado de São Paulo. Em alguns pontos da encosta da serra do mar, nas proximidades das principais fontes poluidoras, os substratos da floresta, a vegetação de pequeno porte, simplesmente desaparecem.
Nos últimos anos, a gradativa diminuição da emissão de poluentes pelas industrias de Cubatão está permitindo a lenta reconstituição da Mata Atlântica nas encostas da serra do Mar, nas proximidades do Pólo petroquímico e siderúrgico.
O que fazer para diminuir os impactos ambientais:

• Reflorestar as áreas desmatadas;
• Criar um processo de despoluição dos nossos rios, córregos, etc.
• A aplicação do desenvolvimento
 sustentável;
• Uso consciente dos recursos naturais;
• Evitar qualquer tipo de poluição.
• Conscientizar as gerações futuras sobre a preservação ambiental;
• Criar lei que garantam essa preservação, etc.

Metalúrgicas crescem e estão otimistas

O Sindicato das Empresas Metalúrgicas e de Material Elétrico de Joinville realizou entre seus associados, uma pesquisa para apurar o desempenho do setor no primeiro quadrimestre e as perspectivas para o segundo semestre de 2010. O levantamento, realizado entre maio e junho, reuniu dados de empresas que representam cerca de 70% dos empregos gerados em Joinville no setor. Metade das empresas pesquisadas é de grande porte (emprega mais de 1.000 trabalhadores) e metade é de pequeno e médio portes.
A pesquisa mostrou que 70% das empresas apresentaram crescimento médio de 10% no seu faturamento, comparando com o mesmo período de 2008, anterior à crise. O faturamento ainda foi inferior em 20% delas. Se o desempenho for comparado com o mesmo período do ano passado, o crescimento de 80% das empresas passa para 39%, variando de 20 a 59%. Juntas, o faturamento superou a casa dos R$ 965 milhões.
As exportações representaram, em média, 18,5% do faturamento das metalúrgicas joinvilenses. A maioria, 83%, obteve aumento médio de 57%, no comparativo com o mesmo período de 2009. O crescimento oscilou de 3 a 177%. Se os dados forem comparados com o desempenho da exportação de 2008, 66% das metalúrgicas não apresentaram resultados tão positivos, ficando cerca de 27% abaixo. Em compensação, o crescimento das demais empresas foi de 94%.
Os dados referentes ao número de empregos também demonstram a recuperação do setor metalúrgico, que criou 1.235 novas vagas no primeiro semestre. As empresas contrataram, em média, 15% a mais do que em 2009. As empresas de pequeno e médio porte registraram um crescimento maior, de 19%. A previsão de 50% das empresas para o segundo semestre é que de sejam abertos 223 novos postos de trabalho no setor metalúrgico.

Produção
Em termos de produção, no comparativo com 2008, apenas 30% das empresas tiveram crescimento, na média de 24%. A redução foi de 16% em 40% das entrevistadas. A situação é diferente quando se compara o desempenho com 2009, pois 80% das empresas tiveram um aumento na produção de 50%. O crescimento variou de 27% a 132%.
No fechamento do primeiro semestre, dados iniciais apontam que 90% das empresas registraram crescimento médio de 55%, variando entre 27 a 181%, comparando com o mesmo período de 2009.

Expectativas para segundo semestre
Para o segundo semestre, apenas 16% das metalúrgicas acreditam que a exportação chegará ao patamar apresentado em 2008. Para metade das empresas, as vendas fora do Brasil serão 23% menor do que em 2008.
No comparativo com 2009, as previsões são mais otimistas. Aproximadamente 33% delas prevêem que as exportações sejam 35% superior. Apenas 16% das empresas calculam em redução média de 20%. As demais ainda não tinham traçado as previsões para o segundo semestre no período de realização da pesquisa.
No item vendas internas, a expectativa de 70% das empresas é de que os negócios gerados sejam 12% superiores a 2008. No comparativo com 2009, as expectativas são melhores, 90% das metalúrgicas apostam num crescimento médio de 32,5% para o segundo semestre.
Em volume de produção, a previsão para o segundo semestre de 70% das empresas apontam crescimento de 21% superior ao primeiro semestre de 2010. Se comparar com o segundo semestre de 2009, 70% acreditam num crescimento de 18%. Apenas 10% prevêem a redução de 20%. As demais acreditam que a produção será semelhante ao patamar apresentado no mesmo período do ano passado.

Legislação
O levantamento demonstrou que as preocupações das empresas metalúrgicas continuam ligadas aos elevados impostos e encargos aos quais estão sujeitas. Entre elas a redução da jornada semanal de 44 para 40 horas, a nova normativa sobre o controle do Ponto Eletrônico e a variação do índice FAP. Outra preocupação é a ampliação de 30 minutos para 1 hora o intervalo para refeição e descanso, por exemplo, com retorno de trabalho aos sábados, que deve gerar ainda, grande insatisfação dos empregados.

Saúde aos empregados
Nesta pesquisa, também foram levantados dados referentes ao benefício plano de saúde e ao atendimento ambulatorial oferecido pelas empresas metalúrgicas. O levantamento apontou que 90% delas oferecem plano de saúde privado aos empregados, estendido aos dependentes. Na média, as empresas pagam 71% das despesas com consultas médicas, exames, internação, cirurgias e serviços especializados. O plano de saúde beneficia mais de 30 mil pessoas em Joinville e as despesas equivalem a 5,9% do valor gasto pelas metalúrgicas com a folha de pagamento dos funcionários.
Outro dado mostra que 70% delas têm ambulatório para atendimento dos empregados feito por médico, inclusive especialistas, enfermeiro, dentista, fisioterapeuta e fonoaudiólogo. O investimento médio por empresa fica na casa dos R$ 50 mil. O levantamento também apontou que 40% das empresas subsidiam 50% do valor das compras com medicamentos.

A HISTÓRIA DA METALURGIA

Desde muito cedo, o homem aproveitou os metais para fabricar utensílios, como o cobre, o chumbo, o bronze, o ferro, o ouro e a prata tiveram amplo uso na antiguidade.                                                                                                            Os primeiros altos-fornos apareceram no século XVIII. A indústria metalúrgica teve novo impulso no século XVIII com a revolução industrial.

Com o domínio do fogo, surgia a possibilidade da metalurgia. Com exceção do ouro e, eventualmente, da prata, do cobre, da platina e do mercúrio, todos os metais praticamente existem na natureza apenas na forma de minérios, isto é, combinados com outros elementos químicos e na forma oxidada, e para extraí-lo e "purificá-lo" (isso significa separar o metal da sua combinação inicial e transformar este em substância simples, ou seja, reduzir seu nox a zero) podemos ter como auxílio o processo de oxi-redução (eletrólise industrial).            
A palavra "metal" vem do grego e significa "procurar, sondar". O ouro compõe 1/200 000 000 da crosta terrestre, e é um dos metais mais raros. Mas provavelmente foi o primeiro metal a ser descoberto, exatamente por existir quase sempre em forma de pepita, cuja cor é um amarelo bonito e que chama a atenção. Era extremamente pesado, podia ser usado como ornamento por ser brilhante e podia ser moldado nas mais variadas formas, pois não era muito duro. Além disso, era permanente, uma vez que não oxidava nem deteriorava.        
É provável que o ser humano tenha iniciado seu trabalho com o ouro há mais de dez mil anos. O ouro e, até certo ponto, a prata e o cobre eram valiosos devido à sua beleza e raridade e tornaram-se um meio de troca e uma ótima maneira de se armazenar riquezas. Por volta de64O A.c. os lídios da Ásia Menor inventaram as moedas, pedaços de liga de ouro e prata com peso determinado, cunhados com um brasão do governo para garantir sua autenticidade.
Provavelmente, a primeira produção de metal foi obtida acidentalmente, ao se colocar certos minérios de estanho ou de chumbo numa fogueira. O calor de uma fogueira (cerca de200ºC) e o carvão são suficientes para derreter e purificar estes minérios, produzindo um pouco de metal. Depois, o estanho e chumbo também podem ser derretidos e moldados numa fogueira comum.
As primeiras contas de chumbo conhecidas atualmente foram encontradas em Çatalhuyuk, na Anatólia (atual Turquia), tendo sido datadas de 6500 a.C. Não está claro sobre quando os primeiros artefatos de estanho foram moldados, pois este é um metal muito mais raro que o chumbo. Os primeiros moldes de estanho poderiam ter sido também reutilizados mais tarde em misturas com outros metais e, assim, terem-se perdido seus registros.
Embora o chumbo seja um metal relativamente comum, é muito macio para ter grande utilidade, de modo que o início da metalurgia do chumbo não teve impacto significativo no mundo antigo. Para servir como ferramenta, outro metal mais duro era necessário e, assim, surgiu o uso do cobre.
A primeira evidência referente à metalurgia humana data do quinto e sexto milênio antes da Era Cristã e foi encontrada nos sítios arqueológicos de Majdanpek, Yarmovac e Plocnik, na Sérvia. Estes exemplos incluem um machado de cobre de 5.500 a.C., que pertencia à cultura Vincha. Outros sinais de metalurgia humana são encontrados a partir do terceiro milênio a.C. em lugares como Palmela (Portugal), Cortes de Navarra (Espanha), e Stonehenge (Reino Unido). No entanto, como muitas vezes acontece com estudos pré-históricos, os marcos iniciais não podem ser claramente definidos e novas descobertas são contínuas e permanentes.

O CURSO

As principais matérias estudadas neste curso são física, química, cálculo, álgebra, processamento de materiais, mecânica, estrutura dos sólidos, resistência dos materiais, propriedades físicas dos materiais, estatística, metalurgia, economia, processos hidrometalúrgicos, corrosão, soldagem, siderurgia e fundição.

PRINCIPAIS EMPRESAS METALÚRGICAS NO BRASIL

1-Gerdau Açominas
Por ser uma das principais metalúrgicas mineiras atua em diversas áreas como metalurgia e siderurgia no brasil


Aços Longos ao Carbono
São produtos em aço que atendem diversos setores como construção civil, indústria, agropecuária, mineração e infra-estrutura.

Aços Longos Especiais
Seu processo de produção assegura características físicas e metalúrgicas específicas para aplicações especiais.

Placas, Blocos e Tarugos
São produtos utilizados como matéria-prima nos processos de laminação para as mais diversas aplicações.

2-usiminas  
  
Usinas Siderúrgicas de Minas Gerais S.A. (USIMINAS) é uma das maiores siderúrgicas do Brasil, fundada em 25 de abril de 1956, em um cenário brasileiro de euforia e otimismo gerados pelo Plano de Desenvolvimento do governo Juscelino Kubitschek, no Horto de Nossa Senhora, atual Ipatinga
. Os produtos fabricados na Unidade de Blanks e Estampagem são utilizados na indústria automobilística, naval, máquinas agrícolas e de construção e na fabricação de caçambas, rodas, botijões, tanques, torres eólicas e outros.  Conheça melhor os produtos:

Estampados
Estampagem feita com ferramental de corte, repuxo e calibração.

Corte de Platinas
Corte de platinas para atender ao setor automobilístico.

Corte Mecânico de Blanks
Corte de blanks para atender ao setor automobilístico e outros (Blanks para roda, botijão e tampas de tambores).

Projeto e fabricação de Estampos
Projeto e fabricação de estampos para corte de platina.

Jateamento a granalha e Pintura 
Equipamento de jateamento e pintura automático de chapas para Shop Primer.

3-ArcelorMittal

A ArcelorMittal Aços Longos (nova denominação da Belgo) é uma das maiores produtoras de aços longos e de trefilados do Brasil, com atuação destacada nos setores de Siderurgia e Trefilarias. Tem capacidade instalada para 5,5 milhões de toneladas/ano de laminados e 1,55 milhão de toneladas/ano de trefilados. É líder na fabricação de fio-máquina e de arames comerciais e industriais.
Nesse setor são produzidos e comercializados fio-máquina para diversas aplicações industriais, uma completa linha de produtos para a construção civil, incluindo vergalhões, telas, treliças e perfis e arames para aplicações na indústria e agropecuária.
Seus principais produtos são aços longos ao carbono e aços planos ao carbono.



MERCADO DE TRABALHO

Encontra-se aquecido e a expectativa é que continue assim nos próximos quinze anos. As melhores oportunidades encontram-se no Rio de Janeiro, mas outros estados também apresentam boas oportunidades para quem pode morar noutras regiões. O salário de quem está iniciando gira em torno de R$2.500 a R$3 mil. As opções de trabalho são: Trabalhar em indústrias metalúrgicas, siderúrgicas, de mineração, automobilísticas, etc. Cuidando da extração, da fundição, da compra e venda de minérios, metais e ligas de metais ou atuando no setor de controle de qualidade, por exemplo.
Para Victor Araújo, engenheiro de uma multinacional siderúrgica, o que há de melhor na profissão é estar envolvido em todos os segmentos de uma empresa, desde o vice-presidente ao operário. Além disso, o trabalho permite viajar para o exterior. O ruim da profissão, salienta ele, são as condições e horário de trabalho: “o barulho, poeira e todas essas questões referentes ao trabalho em fábrica”, diz ele. “A qualquer momento você pode ser chamado para resolver o problema que houver, pois as máquinas funcionam 24 horas por dia”, conclui.
Dominar a língua inglesa é indispensável. O espanhol está cada vez mais importante, por conta do Mercosul. Com as expansão das exportações e a inclusão da China no mercado exterior, mandarim, alemão e francês fazem a grande diferença no currículo de um engenheiro em metalurgia ou em materiais.